ကျွန်ုပ်တို့၏ဝဘ်ဆိုဒ်များမှကြိုဆိုပါသည်။

အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းစက် ဖြတ်တောက်ခြင်းပစ္စည်းသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းအကြောင်းအရင်းရှိသည်။

အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းစက် ဖြတ်တောက်ခြင်းပစ္စည်းသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းအကြောင်းအရင်းရှိသည်။

1၊ pad hardness မလုံလောက်ပါ။
အလုပ်ထိရောက်မှု တိုးတက်ကောင်းမွန်လာသည်နှင့်အမျှ Pad ၏ဖြတ်တောက်ချိန်များ ပိုမိုများပြားလာပြီး Pad ၏ အစားထိုးမှုအမြန်နှုန်းသည် ပိုမိုမြန်ဆန်လာသည်။ အချို့သော သုံးစွဲသူများသည် ကုန်ကျစရိတ်သက်သာစေရန် မာကျောမှုနည်းသော pads များကို အသုံးပြုကြသည်။ Pad သည် ကြီးမားသော ဖြတ်တောက်မှုအား ထေမိရန် လုံလောက်သော ခွန်အားမရှိပါ၊ ထို့ကြောင့် ပစ္စည်းကို ရိုးရှင်းစွာ ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် ကြမ်းတမ်းသော အနားသတ်များ ထွက်လာစေရန် လုံလောက်သော ခွန်အားမရှိပါ။ နိုင်လွန်၊ လျှပ်စစ်သစ်သားကဲ့သို့ ပိုမိုမာကျောသော အကွက်များကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုထားသည်။
အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းစက်
2. တူညီသော အနေအထားတွင် ဖြတ်တောက်မှု များလွန်းခြင်း။
အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်သည့်စက်၏ မြင့်မားသော အစာကျွေးချိန်တိကျမှုကြောင့်၊ ဓားမှိုကို တူညီသောအနေအထားတွင် ဖြတ်တောက်လေ့ရှိသောကြောင့် တူညီသောအနေအထားရှိ Pad ၏ဖြတ်တောက်မှုပမာဏသည် ကြီးလွန်းနေပါသည်။ လှီးဖြတ်ထားသောပစ္စည်းသည် ပျော့သွားပါက၊ ပစ္စည်းကို ဓားမှိုနှင့်အတူ ဖြတ်တောက်ထားသော ချုပ်ရိုးထဲသို့ ညှစ်ထည့်ကာ ဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ pad plate ကို အစားထိုးရန် သို့မဟုတ် pad micro-moving device ကို အချိန်မီ ထည့်ရန် အကြံပြုထားသည်။
3. စက်ဖိအားသည် မတည်ငြိမ်ပါ။
အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်သည့်စက်၏ ကြိမ်နှုန်းသည် အလွန်မြင့်မားသောကြောင့် ဆီအပူချိန်တက်လာရန် လွယ်ကူသည်။ အပူချိန်တက်လာသည်နှင့်အမျှ ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီ၏ viscosity လျော့နည်းလာပြီး ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီသည် ပါးလွှာလာသည်။ ပါးလွှာသော ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီသည် ဖိအားမလုံလောက်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် ချောမွေ့သော ပစ္စည်းဖြတ်တောက်ခြင်းအစွန်းများနှင့် တစ်ခါတစ်ရံတွင် ပစ္စည်းအစွန်းများ ဖြတ်တောက်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည်။ ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီ များများထည့်ရန် သို့မဟုတ် လေအေးပေးစက် သို့မဟုတ် ရေအေးပေးစက်ကဲ့သို့သော ဆီအပူချိန်လျှော့ချသည့် စက်များကို တိုးမြှင့်ရန် အကြံပြုထားသည်။
4၊ ဓားမှိုသည် တုံးသွားခြင်း သို့မဟုတ် ရွေးချယ်မှု မှားယွင်းခြင်း။
အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်သည့်စက်၏ ကြိမ်နှုန်းသည် အလွန်မြင့်မားပြီး ဓားမှို၏အသုံးပြုမှုအကြိမ်ရေသည် ဓား၏အိုမင်းမှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးသည့် သာမန်လေးချောင်းဖြတ်စက်ထက် ပိုမိုများပြားသည်။ ဓားမှိုသည် တုံးသွားပြီးနောက်၊ ဖြတ်တောက်ထားသော ပစ္စည်းသည် ပြတ်တောက်ခြင်းထက် အတင်းအကျပ် ကျိုးသွားကာ အမွေးအမှင်များ ထွက်လာသည်။ အစတွင်ကြမ်းတမ်းသောအနားများရှိပါကကျွန်ုပ်တို့သည်ဓားမှို၏ရွေးချယ်မှုကိုစဉ်းစားရန်လိုအပ်သည်။ ရိုးရိုးရှင်းရှင်းပြောရလျှင် ဓားမှိုပိုမိုပြတ်သားလေ၊ ဖြတ်တောက်မှုအားကောင်းလေ၊ အစွန်းထွက်နိုင်ခြေ နည်းပါးလေဖြစ်သည်။ လေဆာဓားမုဒ်ကို အကြံပြုထားသည်။

 

အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်သည့်စက်ဖြင့် ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီအစားထိုးခြင်း၏ အဓိကအချက်များစွာ

အသုံးများသော စက်မှုဖြတ်တောက်ခြင်း စက်ပစ္စည်းတစ်ခုအနေဖြင့် အော်ပရေတာသည် ရာထူးမတက်မီ စက်ကိရိယာများကို နားလည်ရန်၊ ၎င်း၏ လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုနည်းလမ်းများကို ကျွမ်းကျင်အောင်၊ ၎င်း၏အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံနှင့် စက်၏လုပ်ဆောင်မှုနိယာမတို့ကို နားလည်ထားသင့်သည့်အပြင် လည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာအချို့၊ လုပ်ငန်းစဉ်များအပြင်၊ စက်ကို အသုံးမပြုမီ၊ အထူးသဖြင့် ၎င်း၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းများကို အပြည့်အစုံ စစ်ဆေးသင့်ပြီး ပြဿနာတစ်စုံတစ်ရာ ရှိလာပါက ဖြတ်တောက်သည့်စက်ကို ရောဂါမဖြစ်စေဘဲ ဖြေရှင်းရန် အစီအမံများ ပြုလုပ်သင့်ပါသည်။ ဝန်ထမ်းများသည် အလုပ်တစ်ခုလုံးကို ဆိုးရွားစွာထိခိုက်စေမည့် အလုပ်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကြီးမားသောအမှားများကို ရှောင်ရှားရန် ဤစစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်းကို အာရုံစိုက်ရမည်ဖြစ်သည်။
အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်ခြင်းစက်
စနစ်တွင် အချိန်ကြာမြင့်စွာ အသုံးပြုထားသော ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီသည် ဆီဖိအားဖြတ်တောက်ခြင်းစက်၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသုံးပြုမှုထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သောကြောင့် ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီအား မည်သည့်အချိန်တွင် အစားထိုးရမည်ကို အတိအကျ သိထားသင့်သည်။ ယင်းသည် အဓိကအားဖြင့် ဆီညစ်ညမ်းသည့်အတိုင်းအတာပေါ်တွင် မူတည်သည်။ အောက်ပါတို့သည် အပြည့်အဝ အလိုအလျောက်ဖြတ်တောက်သည့်စက်ထုတ်လုပ်သူမှ ပံ့ပိုးပေးသော ဆီပြောင်းသည့်ကာလကို ဆုံးဖြတ်ရန် နည်းလမ်းသုံးမျိုးရှိပါသည်။
(၁) Visual oil change နည်းလမ်း။
ဆီပြောင်းလဲခြင်းရှိ၊မရှိ၊ ဆီမည်းခြင်း၊ နံစော်ခြင်း၊ နို့ဆီဖြူခြင်း အစရှိသည်တို့ကို ဆုံးဖြတ်ရန် အချို့သောဆီ၏ ပုံမှန်အခြေအနေပြောင်းလဲမှုများကို အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းအရ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေးဝန်ထမ်းများ၏ အတွေ့အကြုံအပေါ် အခြေခံထားသည်။
(၂) ဆီပုံမှန်ပြောင်းနည်း။
ဆိုက်၏ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေနှင့် လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများ နှင့် အသုံးပြုထားသော ဆီထုတ်ကုန်၏ ဆီပြောင်းလဲခြင်း စက်ဝန်းအတိုင်း အစားထိုးပါ။ ဤနည်းလမ်းသည် ဟိုက်ဒရောလစ် စက်ကိရိယာများ ပိုမိုအသုံးပြုသော လုပ်ငန်းများအတွက် အလွန်သင့်လျော်ပါသည်။
(၃) နမူနာနှင့် ဓာတ်ခွဲစမ်းသပ်နည်း။
ဆီဖိအားဖြတ်တောက်ခြင်းစက်ရှိ ဆီနမူနာကို ပုံမှန်စမ်းသပ်ပြီး လိုအပ်သည့်အရာများ (ထိုကဲ့သို့သော ပျစ်ခဲမှု၊ အက်ဆစ်တန်ဖိုး၊ အစိုဓာတ်၊ အမှုန်အရွယ်အစားနှင့် ပါဝင်မှု၊ နှင့် ချေးယူမှုစသည်ဖြင့်) နှင့် ညွှန်ကိန်းများ နှင့် ဆီ၏ အမှန်တကယ် တိုင်းတာသည့်တန်ဖိုးကို နှိုင်းယှဉ်ကြည့်ပါ၊ ဆီယိုယွင်းမှု စံချိန်စံညွှန်းဖြင့် အရည်အသွေး၊ ဆီပြောင်းသင့်သလား ဆုံးဖြတ်ရန်။ နမူနာယူချိန်- ယေဘူယျဆောက်လုပ်ရေးစက်များ၏ ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်အား ဆီမပြောင်းမီ တစ်ပတ်အလိုတွင် ပြုလုပ်ရမည်။ အဓိကစက်ပစ္စည်းများနှင့် စမ်းသပ်မှုရလဒ်များကို စက်ကိရိယာနည်းပညာဆိုင်ရာဖိုင်များတွင် ဖြည့်သွင်းရမည်။

 

ကော်လံ လေးခုဖြတ်စက်၏ ဆီအပူချိန် မြင့်မားရခြင်း အကြောင်းရင်း

ကော်လံလေးခုဖြတ်စက်၏ မြင့်မားသောဆီအပူချိန်သည် စက်အသုံးပြုမှုကို မထိခိုက်စေပါ။ ဆီ၏ အပူချိန်သည် ရွှေ့ပြောင်းခြင်းနှင့် သက်ဆိုင်သည်။ ကြီးမားသော ရွေ့ပြောင်းစက်၏ မြန်နှုန်းသည် မြန်ဆန်ပြီး ဆီအပူချိန်တက်ခြင်းမှာလည်း မြန်ဆန်ပါသည်။

 

ကော်လံလေးခုဖြတ်စက်၏ဆီအပူချိန်မြင့်မားခြင်းပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန် အဓိကအချက်နှစ်ချက်ရှိသည်။

 

ရှေးဦးစွာ စက်ကို အအေးပေးစနစ်ဖြင့် တပ်ဆင်ထားပြီး အအေးပေးစနစ်ကို လေအေးနှင့် ရေအအေး ဟူ၍ ခွဲခြားထားနိုင်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် အရှေ့တောင်အာရှနိုင်ငံများဖြစ်သည့် အိန္ဒိယ၊ ဗီယက်နမ်၊ ထိုင်းနှင့် အခြားနိုင်ငံများတွင် နှစ်ရှည် ရာသီဥတုမြင့်မားသော အပူချိန်ကို သက်တမ်းတိုးနိုင်ရန်၊ စက်တွင် အအေးခံစနစ် တပ်ဆင်ရန် လိုအပ်မည်ဖြစ်သည်။
ဒုတိယအချက်၊ လေးခုကော်လံဖြတ်တောက်ခြင်းစက်ကိုထုတ်လုပ်ခြင်းသည်စက်၏အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံအားကြားခံဟိုက်ဒရောလစ်ဆီများ၏နေရာချထားမှုကိုကြားခံလိုက်သောအခါ၊ ဤဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာညှိနှိုင်းမှုတွင်အကျိုးကျေးဇူးနှစ်ခုရှိသည်၊ ၁၊ ဆီအပူချိန်သည်သာမန်စက်ထက်နိမ့်လိမ့်မည်၊ ၂၊ တိကျမှု၊ စက်၏ သည် သာမန်စက်ထက် မြင့်နေလိမ့်မည်။
စက်၏အအေးပေးစနစ်နှင့်စက်အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံကြောင့်စက်၏ကုန်ကျစရိတ်တိုးလာလိမ့်မည်။
အထက်ဖော်ပြပါ အကြံပြုချက်များသည် ကိုးကားရန်၊ စက်တွင် ပြဿနာများ ကြုံတွေ့ရခြင်း၊ ထုတ်လုပ်သူကို ပထမဆုံး ရှာတွေ့သည့်အချိန်၊ ယေဘူယျ စက်နိမိတ်တွင် ထုတ်လုပ်သူ၏ ဆက်သွယ်ရန် အချက်အလက် ပါရှိမည် ဖြစ်ပြီး ထုတ်လုပ်သူသည် သင့်အား ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော အကြံဉာဏ်များ ပေးမည်ဖြစ်ပါသည်။


စာတိုက်အချိန်- သြဂုတ်-၀၁-၂၀၂၄